发电站采用大型蒸汽轮机驱动发电机产生电能。而蒸汽是通过燃烧原油、地热或原子能将水加热沸腾得到的。用于发电的汽轮机一般与发电机直接耦合。发电机必须依据电力系统的频率以恒定同步速度旋转，*常见的速度有两种：对50赫兹系统为3000转／分钟；对 60赫兹系统为3600转／分钟。
交流电的产生需要**的速度控制。为适应电力不断变化的需求，汽轮机控制器必须控制进入汽轮机的蒸汽流，以掌控汽轮机的速度。而蒸汽流则是由液压操作蒸汽控制阀进行控制。
汽轮机转子的不受控加速会触发超速跳闸，使控制进入汽轮机蒸汽流量的蒸汽控制阀关闭。如果这一过程失败，涡轮机将会不断加速，直到彻底损坏。由于蒸汽轮机非常昂贵，一次停机故障会造成严重损失，因此必须避免任何失控情况。主要的**特性是蒸汽控制阀的液压作动系统设计。
目前的蒸汽阀作动系统都采用带外部模拟电子比例阀的位置控制油缸。作动器动作时压缩内置的故障**弹簧，弹簧无需任何外部能量就能关闭蒸汽阀，此时油缸的控制端口接回油箱。
现有系统存在下列缺点：
调试：在系统调试时，必须调整6至7只电位器，这非常耗费时间和费用，因为需要有技术的人员调整一个闭环系统。
更换：更换阀或放大器比较困难，需要技术人员调整多个电位器。
诊断：只能对油缸的位置信号进行故障检测。
新一代电动液压蒸汽阀作动系统的特征如下：更换一个阀后，不需要对新的控制回路、阀和信号进行调整；更换作动器位置传感器后，只需简单的信号调整；现有模拟指令信号能够应对涡轮机升级；提供附加监控信号，用于前瞻式维护与故障判别；压力传感器为诊断提供额外的压力信号；整合了经过验证的弹簧故障**方案。
模拟控制与阀门电路只能对指令信号与实际位置信号之间的偏差进行监视。当偏差超出某一预定值时，故障**功能被触发，作动器被迫停止，或为**原因而转入一个预设的终止位置。而机器的主控制器和液压作动器系统将其解读为一个未知故障，必须在紧急停机后由维护人员进一步分析，因此导致进行故障检测的停机时间长。
与之相比，采用数字轴控制阀的现代电液作动系统除了能控制作动器位置外，还能控制阀门自身。现在越来越多的工厂要求采用前瞻式维护方案，但这种方案要求采集大量有关电液作动系统及其部件的实际状态与损耗的信息。例如，根据定义的公差对伺服比例阀的静态与动态特性、阀／轴集成电路的温度、传感器信号、作动器的泄漏(密封磨损)以及过程数据等进行监视是非常重要的。数字阀的轴控制电路可以提供用于连续过程监控的所有相关内部控制数据。现场总线接口能够将每个轴的大量状态信息连续发送给主控制器，它是轴控制阀的基础。
有了可用的数据，就能够监视电液作动器的磨损情况，从而在下次计划的机器保养时对其进行主动维护。可用数据提供要求工作的有关信息，并为计划的机器维护和保养准备好备件，减少所需的停机时间。即使必须更换轴控制阀，也无需作新的调整和调节，因为所有的控制参数都可以复制到新阀中，进一步减少了停机时间。不难得出这样的结论，时间就是**，而数字诊断可以做到双重节省。